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高精、高效是数控的核心竞争力，智能是数控技术的发展方向。为了帮助用户进一步提升机床产品性能，88bf必发com瞄准“管用、耐用、好用”的产品方向，推出了全新的华中8型数控系统V2.4产品，帮助用户实现数控加工的“更精、更快、更智能”。
本系列微信以华中8型车削数控系统和华中8型铣削数控系统两款为例，从面板功能介绍、编程、对刀、加工运行、基础应用及维护等方面，帮您快速掌握华中8型数控系统的加工操作方法。
本期为您带来的是
华中8型车削数控系统快速入门
——各类螺纹切削。
第六期：各类螺纹切削
1、标准直线螺纹加工及锥度螺纹加工
· 直螺纹加工循环
该循环执行如下图所示A→B→C→D→A的轨迹动作：
· 锥螺纹加工循环
该循环执行如下图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。
如下图所示直螺纹工件，用G92指令编程，毛坯外形已加工完成。
%3324
N1 T0101
N2G00 X35 Z104;选定坐标系G54，到循环起点
N3 M03 S300;主轴以300r/min正转
N4 G92 X29.2 Z18 L2 F3;第一次循环切螺纹，切深0.8mm
N5 X28.6 L2;第二次循环切螺纹，切深0.6mm
N6 X28.2 L2;第三次循环切螺纹，切深0.4mm
N7 X28.04 L2;第四次循环切螺纹，切深0.16mm
N8 M30;主轴停、主程序结束
举例：如下图所示锥螺纹工件，用G92指令编程，毛坯外形已加工完成。
%3324
N1 T0101
N2G00 X90 Z4;选定坐标系G54，到循环起点
N3 M03 S500;主轴以500r/min正转
N4 G92 X59.2 Z-24 R-1 F2;第一次循环切螺纹，切深0.8mm
N5 X58.6;第二次循环切螺纹，切深0.6mm
N6 X58.2;第三次循环切螺纹，切深0.4mm
N7 X57.8;第四次循环切螺纹，切深0.4mm
N8 X57.5;第五次循环切螺纹，切深0.3mm
N9 X57.4;第六次循环切螺纹，切深0.1mm
N10 M30;主轴停、主程序结束
· 螺纹切削复合循环（G76）
螺纹加工为成型加工，每刀切削量不可太大，故加工一个螺纹零件，常需求多次往复加工方可完成。
该指令可用1个循环指令，实现多次螺纹往复运动，最终完成螺纹零件的加工。其轨迹包括多次粗加工和至少一次精加工。
G７６指令编程格式
G76 P(m)(r)(a) Q(Dd min) R(d)
G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(Dd) F(I)
G76螺纹复合循环加工轨迹，见下图
每次往复有4段轨迹：
第一段轨迹A→B，R快速进给；
第二段轨迹B→C，F速螺纹进给；
第三段轨迹C→D，R快速进给（含E、R退尾轨迹）；
第四段轨迹D→A，R快速进给。
螺纹复合循环切削深度设定，见下图所示。
例1：用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见下图，其中括弧内尺寸根据标准得到。（tan1.79=0.03125）。
%3331
T0101;换一号刀，确定其坐标系
G00 X100 Z100;到程序起点或换刀点位置
M03 S1000;主轴以1000r/min正转
G00 X90 Z4;到循环起点位置
G90 X61.125 Z-30 R-1.063 F180 ;加工锥螺纹外表面
G00 X100 Z100 M05;到程序起点或换刀点位置
T0202;换二号刀，确定其坐标系
M03 S500;主轴以500r/min正转
G00 X90 Z4;到螺纹循环起点位置
G76P021060Q100R0.05
G76X58.15Z-24R-0.875P1300Q300 F2 ;执行螺距为F2的锥螺纹加工
G00 X100 Z100;返回程序起点位置或换刀点位置
M30;主程序结束并复位
注意事项
１.按G76段中的X(x)和Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意u和w的正负号（由刀具轨迹AC和CD段的方向决定）；
２.G76循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时切削深度为d，第n次的切削总深度为Δd√n，每次循环的背吃刀量为Δd（√n-√n-1）；
３.在单边切削图中，B到C点的切削速度由螺纹切削速度指定，而其它轨迹均为快速进给；
４.螺纹切削过程中，进给保持和复位按键此时处于无效状态
５.螺纹切削过程中，进给修调处于无效状态；
６.为避免刀具干涉，螺纹切削循环的起点需设定在螺纹牙距的顶点以上的位置；
７.执行车锥螺纹功能时，螺纹螺距是以轴线的方式计算，而实际加工速度则是以母线的方式计算。
８.螺纹退尾的角度由用户宏参数54010来设定；
2.跳刀螺纹断削功能
车螺纹时，通过改变X方向的进退刀，实现断削功能。暂不支持多头。
指令格式：G1084 X_ Z_ E_ D_ F_（Q_）(I_)
注：螺纹退尾参数
编程举例：
%1002(退尾通过用户宏参数设置)
T0101
S300 M6
G0 X24 Z10
G1084 X18.0515 Z-30 E0.4 D0.97425 F1.5 (Q1.6) (I-0.2锥度计算)
M30
详细说明：
跳刀螺纹图：工件车削图（上），XZ动作波形图（下）
动作详解如上图所示，起刀位置受到X、D、E影响，计算公式为X+D*2-E*2(直径编程X)，跳刀螺纹断削实际是分层车螺纹，最大层深为Emm，每层层深为Ei=E0 (√n-√(n-1))，包含两个动作：
锥螺纹图示：
注：锥度I应为起刀位置（B点）的X坐标到螺纹终点（E点）X坐标之差，带符号。上图中为B点和E点的X差。C点为有效螺纹终点。E点为BC延长线与终点DE的交点，DE平行于X轴，即当无退尾时，CE两点重合。
编程举例
例1：用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为ZM60×2，工件尺寸见下图，其中括弧内尺寸根据标准得到。（tan1.79=0.03125）。
%3331
N1 T0101;换一号刀，确定其坐标系
N2 G00 X100 Z100;到程序起点或换刀点位置
N3 M03 S400;主轴以400r/min正转
N4 G00 X90 Z4;到简单循环起点位置
N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80;加工锥螺纹外表面
N6 G00 X100 Z100 M05;到程序起点或换刀点位置
N7 T0202;换二号刀，确定其坐标系
N8 M03 S300;主轴以300r/min正转
N9 G00 X90 Z4;到螺纹循环起点位置
#54010 = 45 ;退尾角度为45°
#54011 =10 ;;退尾长度为1倍螺距
#54019 = 0;90°退尾关闭
N10 G1084 X58.15 Z-24 I-0.875 D1.299 E0.4 Q0.8 F2
N11 G00 X100 Z100;返回程序起点位置或换刀点位置
N12 M05;主轴停
N13 M30;主程序结束并复位
断削分析：
能够断削有如下原因：1、由于层间距不同，会出现“空刀”；2、层间叠加车削，积削厚度不一致，出现应力“脆点”；
而2倍螺距变化时，断削的主要原因为因素一，断削频率为4f；1倍螺距变化时的主要断削原因为因素二，断削频率为1f~2f。.
因此，若要实现螺纹断削，必须要出现层间“空刀”，即单倍螺距深刀，与双倍螺距浅刀的X值要交叉，这也是必要条件。“空刀”对应放大图如下：
注意事项：
1.退尾受到三个用户宏参数影响：54019,54010,54011，解释参照上表；
2.跳刀回退量Q可缺省，为7/12E，若为外螺纹且定义Q，则跳刀回退距离可自定义；
3.起刀位置根据给定的X、D、E计算出来的；
4.使用退尾时，必须将000349改为角度制。
5.报警使用#3002，使用前请检查是否支持此功能，测试代码为：#3002 =1（测试），2.40.05.03_E2_B3可用
6.E/D/Q/I均为半径值
3.网状螺纹的成型加工
系统支持网状螺纹成型加工
%1234
T0404
M3 S100
G0X40
Z5
#1=0
G0X30
WHILE[#1LT360]
G61
G32 Z-60 F30 P[#1]
G32 Z5 F30 P[#1]
G64
#1 = #1 + 30
ENDW
G0X40
Z100
M30
