汽车制造
市场火爆与能力差距之虞——对话高梁
记者：吴文坤 日期：2008-1-14
我国国产装备自给率已由2004年的77.76%，提高至2007年10月的82.07%；2007年数控金切机床的全年产量有望接近12万台；能源工业方面的重大装备发展明显，60万千瓦机组比重超过30万千瓦机组，100万千瓦机组也已开始批量生产……
“50多年来，我国装备工业发展取得了很大成绩，形成了门类齐全、具有相当规模的产业体系。”作为长期关注中国装备制造业的专家，国家发改委经济体制与管理研究所国有资产研究中心主任高梁，对国产装备制造业的发展，以及近一时期的繁荣状况有着强烈的感受。
同样，对于我国装备工业存在的缺陷，高梁有着深刻的理解：“当前的发展状况还远不能适应国民经济发展的需要，存在诸多隐患。以国有企业为主体的装备工业，在与占有绝对技术和经济优势的跨国公司的竞争中，仍处于被动防御地位，系统性差距十分明显。”他认为，在当前国产装备制造业市场向好的时期，大家更应该保持清醒的头脑，看到与国际领先企业的差距，努力去弥补行业发展的不足，增强自身竞争力。只有这样，国产装备“欣欣向荣”的局面才能够持续，而非“昙花一现”。
对外依赖性依然未减 关键词：高端机会产业空心化
“近几年国内装备企业经营转好，很大程度上得益于国内装备市场的繁荣，但必须保持清醒认识，因为我国装备工业企业总体竞争力仍然不高。” ——高 梁
当前我国经济持续繁荣，对装备的需求量很大，这才有了国内装备企业获取利润的机会。然而，在高梁看来，国产装备企业在把握这个机会的同时，更应认识到，高端机会仍然属于那些跨国巨头。
高梁说，我国多年的经济高速增长和40%以上的投资率，使中国成为世界最大的装备市场。但长期以来，国内三分之二以上的装备需求市场却被进口产品占领。高端装备市场，国产装备企业很难企及。
有数据显示，我国光纤装备的100％，集成电路装备的85％，石油化工装备的80％，轿车、数控机床、纺织机械、胶印设备的70％依赖进口。
在重大技术装备领域关键零部件及材料的需求上，这种对外依赖性则体现得更为突出。以核电为例，核电机组中的泵、阀等关键零部件，占设备投资的近四分之一。但由于国内目前尚不能完全自主制造，国外公司在此领域获取了大量的垄断利润。岭澳二期核电站仅采购进口阀门就达7000万美元，而在国内的采购量不足4%。
尽管我国的发电设备产量由过去每年1000多万千瓦跃升为现在的1亿多千瓦，电力装备与国际水平比较接近，但如超临界火电机组、大型核电设备、循环流化床锅炉、大型风力发电设备、超高压和特高压交直流输变电设备等，都依赖进口。
此外，诸如大型抽水蓄能机组、重型燃气轮机等，国内企业都不掌握核心技术，高档数控机床的配套关键功能部件和数控系统也需依靠国外技术，另有部分产品开发尚属空白，如深水海洋石油工程装备产品、大型民用飞机等。
“正是由于我们的技术创新能力还没有得到很好的提高，导致我国的装备市场对外依赖性高的状况没有改变。”高梁表示，装备制造业作为我国的高成长性产业，由于自身的技术创新投入不足，缺少具有自主知识产权和较强国际竞争力的产品，大部分利润实际上被掌握核心技术的外商赚走。相比之下，留给自己的利润微薄，产业呈空心化状态。
尽管近几年一直呼吁加大企业研发投入，但高梁认为，国产装备企业研发资金投入不足的状况并没有明显改观。我国装备制造业引进技术费用与消化吸收费用之比为1∶0.36，而工业发达国家通常是1∶3。我国装备制造业大中型企业的研发经费支出占销售收入的比重仅为1.24%。“有钱赚的时候，大家都忙着扩张，却忽视了研发，这会丧失掉打造自身持续竞争力的有利时机。”高梁说。
高梁曾调研佛山某家企业。该企业生产温控计，东西小，结构相对简单，但对加工精度要求非常高。“1000多人的工厂，组织四五百人去做研发，不仅解决了产品质量问题，连加工设备也一同完善了。”高梁认为，这家企业的经验值得其他装备制造企业借鉴。
随着发达国家装备工业技术进步，我国对外开放政策的稳定，有人认为，可以在开放过程中推动行业的技术进步。高梁对此也表示认同，但他提醒企业注意：发达国家及其跨国公司不可能轻易向技术后进国家转让关键核心技术，市场换不来真正的高技术和核心技术，自身创新能力的提高才是根本。
众多事实也说明了这一点。
背景资料：高性能高精度数控机床是制造业的“母机”，西方国家对我国在先进机床及其重要配套部件、组件进口方面，实质上的禁运、限制和歧视从来都没有停止过。
重型燃气轮机是工业发展的重要装备，无论中方出多高的价钱，没有一个西方国家愿意出售此装备，最后还是靠我国企业自己攻关取得成果，外方无法封锁技术后，才开始合作。
世纪80年代，北京某机床厂和德国一家公司合作，根据对方提供的机床图纸总结出10大课题，组织攻关并掌握了一定的核心技术。此后，外方再也不提供机床图纸，而且明确要求主要部件必须从德国进口，然后才能谈合作。
上世纪90年代，我国在上海投资15亿美元建造一芯片厂，向美国公司订购高科技生产设备，但美国政府冻结了上届政府已经同意发放的出口许可证，一拖就是好几年。在这段时期，由于缺乏先进设备运行维护经验，这家企业要以每小时数十美元的代价，聘请外国专家。
“合资也并不代表就能得到先进技术，外资不会轻易转让核心技术，来华投资是要利用我国的廉价劳动力和巨大市场。”高梁表示，我国高技术产品国内生产的60%、出口的90%由三资企业完成，也不过是被动地获得有限的“技术溢出”。
本报2007年报道的“国产装备何以不用”专题中，类似事例比比皆是。《招标受歧视国产城轨装备“有价无市”》一文所报道的那家企业所遭遇的困境就颇为典型。该公司的国产GIS设备中标地铁项目后，跨国公司西门子、ABB先后向其提出合资意向，然而这些巨头提出的外方控股、中方不设研发机构、只能进口其核心部件、以OEM方式贴牌生产其产品等一系列苛刻条件，让该企业无法接受。
据了解，跨国公司普遍采取与中国企业合资的方式或直接收购进入中国市场，其中暗藏着长期垄断中国市场的玄机。有数据显示，从高、低压电器元件到成套设备的国内主导企业，有75%已经被西门子等巨头控股或收购，这导致的直接后果就是中国企业研发能力日益薄弱。
市场信任度亟待提高 关键词：工程服务能力协作程度
“国产装备企业在品牌打造上下的功夫还不够，市场信任度还比较低。中国的装备市场，市场化不是问题，协同是个大问题。”———高梁
高梁认为，市场信任度也是需要企业狠下工夫的地方。由于中外技术和产品品质总体上存在较大差距，使得我国企业中一些经过长期艰苦努力形成的成果和产品，尽管在性能和价格上具有竞争优势，但也难以得到市场承认。这就大大增加了科技成果产业化的难度，成为自主创新的又一个重大障碍。
国产装备市场信任度不够，这就导致某些装备重复引进现象十分突出。重大冶金装备国产化进程缓慢就是例子。
背景资料：2000～2006年，我国引进冶金设备达71.06亿美元，相当于国内冶金装备总产值的28.5%。仅2006年引进冶金设备就达16.3亿美元，其中大部分是重复引进。具体有连轧成套设备、连铸连轧成套设备、大口径无缝管设备、100吨以上超高功率电炉等设备。业内专家分析，用户因怕承担风险不愿意用国产装备、重点工程依托不上，是造成重复引进的重要因素之一。
高梁认为，只重视设备进口而忽视技术引进，或重视技术引进而忽视消化吸收，导致了引进—落后—再引进的恶性循环。
此外，高梁认为，在重大成套装备领域，国内部分企业有很强的单机制造能力，但由于过去和装备使用方的人为分割，缺乏对用户工艺流程的深刻研究，不能掌握系统成套技术，缺乏承接成套装备总包的能力，使得重点工程的成套设备市场往往被外商垄断。“过去的工业以成品制造为主要目的，较为注重批量，而对重大装备的特殊需求，则有所忽略。不同工程其需求实际并不一样。”比如，在三峡工程中，我们通过引进消化国外技术掌握了大功率水轮发电机组技术，并获得右岸发电厂多台订货。但发电变电整体
