汽车制造
2011年上半年，我国机床工具行业持续了2010年市场火爆局面，不少龙头企业营业收入同比增长都在30%以上。
比如沈阳机床，销售收入完成93亿元，同比增长32%，是全年计划的52%；数控机床产销量达1.8万台，同比增长47%，是全年计划的56%。
秦川集团1～6月企业实现营业收入42.7亿元，同比增长35%；实现利税3.1亿元，同比增长43%。
根据中国机床工具工业协会的统计，2011年一季度，机床工具行业累计完成工业总产值1294.0亿元，同比增长38.1%；累计完成产品销售产值1264.3亿元，同比增长39.2%。
回过头来再看2010年的数据，当年机床工具行业完成工业总产值5536.8亿元，同比增速高达40.6%，多么振奋人心。
实际上，从2002～2010年，我国已连续九年位居世界金属加工机床第一消费大国和第一进口大国，2009年和2010年我国亦成为世界金属加工机床第一生产大国。
三项桂冠在头，可以说我国的机床工具行业进入了发展的黄金期。但古语曰：吾日三省吾身。因此在这“最好的时刻”，我们或许应该回头看看在这市场高潮下真正的水平近几年究竟提高了多少，还有哪些不足之处尚待改进。
快速发展下的六大遗憾
——主机大而不强
2009年我国金属加工机床产值达到153亿美元，成为世界第一机床生产大国，2010年产值已增长到209.1亿美元，继续居世界第一位。
但多年来，主机总体水平与国外先进水平相比，尚有较大差距。能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力，市场急需的中高档数控机床主要依赖进口。
2008年我国金属加工机床进口金额高达75.9亿美元，其中金属切削机床56.8亿美元；金属成形机床19.1亿美元。尽管2009年受金融危机影响，进口金额有所下降，但仍达到59亿美元，其中金属切削机床45.6亿美元；金属成形机床13.4亿美元。
2010年进口金额再次创出新高，达到94.2亿美元，与历史最高点2008年同期相比，增长24.4%。其中进口量较大的主机产品有：加工中心、数控车床、精密磨床和特种加工机床等。
——配套水平未能同步提升
虽然国产机床市场份额大幅提高，但是我国数控机床关键功能部件研制水平并没有得到实质性的大幅提高。可以说，虽然关键数控机床配套产品的产能实现了大幅增长，但是主要还是从量的角度来满足大量的新床建造需求。从数控机床配套业整体来看，原来的技术空白仍然存在，高端产品配套能力弱的局面也没有取得实质性突破，对新业务领域的配套能力仍然稚嫩，真正掌握自主知识产权的产品也寥寥无几。因此，我国机床行业高速发展给我国机床配套业带来的影响同样更多地体现在“量”的层面，在“质”的层面仍然任重道远。
明显的比较是数控系统和功能部件发展滞后已成为制约行业发展的瓶颈。据统计国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。台湾地区品牌功能部件约占国内市场的50%，其余20%为欧盟、日本等品牌产品。
据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件（含功能部件和夹具）类产品达16.2亿美元。
——高档数控机床关键技术仍有较大差距
以高速、高精、复合、智能等为特征的高档数控机床关键技术虽然已经取得明显进步，一批共性、基础技术和新产品研发也有了新的进展，但与国际先进水平相比，还存在较大差距。
有些关键技术，如：高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、可靠性技术等尚需进一步突破，有些重大技术离产业化还有一段路程。
以企业为主体、以市场为导向、产学研用相结合的研发体系尚未真正建立，行业的自主创新发展缺乏高新技术支撑。
——产品质量稳定性仍需进一步提高
我国机床工具行业产品质量整体水平已经有了很大提高，对提升产业的整体素质和核心竞争力起到了重要作用，也得到广大用户的认可。
但在产品质量的稳定性和可靠性方面，例如：机床早期故障率较高，精度稳定性周期短，工程能力系数（CPK值）、平均无故障工作时间（MTBF）等指标与国际先进水平比较尚有一定差距。加强产品质量工作，解决深层次的质量问题依然不容忽视。
——制造服务业尚未形成
服务业的发展水平是衡量现代社会经济发达程度的重要标志。用户对机床工具行业服务的要求越来越高，这是社会经济发展和国民经济各领域产业升级的客观需求。
而行业企业多是重视提供通用的单机产品，忽视对用户生产工艺特点和个性化需求的了解和研究。制造服务业具有技术含量高、产出附加值高的特征，机床工具行业急需由生产型制造向服务型制造转变，实现传统服务的改造和升级。
——行业整体经济效益偏低
机床工具行业属于技术密集、资金密集、人才密集的产业，具有多门类、多品种、小批量、高社会效益等产业秉性。
目前行业配套的中高档数控系统和关键功能部件主要依赖进口，多数产品技术附加值偏低，产业整体还处于国际产业链的中低端，行业整体经济效益偏低，盈利能力较差，与发达国家相比仍存在一定差距。
结构调整是个长期的任务
对于一个产业而言，总量和规模的增长只能说明“大”，内在素质和水平的提升才能说明“强”。
2008年金融危机最大的好处之一就是令人们从数量指标的自我陶醉中惊醒，开始真正思考我们的水平和实力究竟有多大的提升，究竟我们凭什么与对手竞争。不可否认的是，我们的经济增长过分依赖于总量和规模的扩张，过分依赖于市场需求的不断提高。
从机床工具行业“十一五”发展目标来看，几乎所有的总量目标都超额完成，但是实现那些体现产业发展素质和内在水平的目标却仍然面临很大的挑战。相对于总量的增长，我国机床工具业在“质”的方面提升幅度远远不匹配。
对于目前的中国机床工具业而言，经历了爆发式快速增长之后，在市场调整的形势下，如何进行结构调整，促进经济增长方式的转变，这是中国造船业所必须迈的一道坎儿。迈过这道坎儿，实现机床强国目标的进程将大为缩短；迈不好这道坎儿，机床强国目标的进度将大为减缓。
目前，我国机床工具业对推进结构调整的必要性和紧迫性认识已经比较一致，但问题的关键是如何调整。推进结构调整，关键在于内在和外在条件的成熟，而调整的内容无非是产业组织结构调整、产品结构调整和业务结构调整几大方面。
从外部条件来看，虽然受到金融危机的冲击，但是机床工具行业回暖迅速，实际上从2009年下半年开始，大多数机床工具制造企业的日子已经转好，而2010年市场需求的快速拉升，使得行业企业受产品结构调整的外在压力并不大。
从内在条件上看，在产业组织结构方面，虽然产业集中度低是不争的事实，但是在目前机床制造产品结构相似、资源互补性并不明显的情况下，采取何种模式推进兼并重组还值得进一步深入研究。同时，过去几年机床工具行业“走出去”的道路是否值得推广还需仔细论证。
尤为值得指出的是，这两年之所以能够顺利推进产品结构调整，是因为在2008年普通机床大量库存，新订单大量减少的情况下，整个机床制造业都达成了一个共识——面对市场急剧萎缩、单价不断下滑的形势，减少普通机床产量，提升产品附加值将有助于企业生存。
但这种压力持续的时间很短，之后紧接着却是普通机床的热销。市场的风云变幻，使得企业一方面虽说要坚持产品结构调整，另一方面又不可能对大好的市场置之不理，结果又出现了强赶快上的局面，而对产品结构调整的重视程度自然打了折扣。
因此，记者认为我国机床工具工业实现结构调整不会是短期的过程。有专家认为整个“十二五”期间可能都是我国机床工具工业的结构调整期，这句话不无道理。即便“十二五”期间市场出现波动，结构调整也必然会是我国机床工具工业发展的核心主题之一。
