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客户痛点：

1、针对大批量加工的工件，为了避免机床热变形产生的误差，一般从开机到正式加工之前要热机60-90分钟甚至更长时间，这严重影响机床使用效率；

2、针对加工时间较短的工件，机床热变形将造成产品精度稳定性差，直接影响CPK值；

3、针对加工时间长的工件，机床热变形会产生回头接刀痕，影响加工精度；

解决方案：

热误差补偿原理

通过预埋在机床各部件上的温度传感器，获取到机床运行过程中的温度变化，根据预先标定的误差数据表对机床进行实时的位置修正，以保证批量加工零件的尺寸一致性，大幅缩短或取消热机时间。

热误差补偿应用场景

• 丝杠热伸长

• 主轴轴线热偏角

• 主轴箱体或刀架热偏移

• 转台热偏移

• 横梁热弯曲（垂直度及扰度）

• 五轴RTCP刀轴热伸长

技术特点

通过前期监测数据，对传感器布设后的信号进行质量检测，对机床是否能达到较好的热误差补偿效果进行可视化评估，有效缩短传感器布设及补偿调试时间。机床在使用过程中，可对传感器数据异常进行预警，预防工件加工尺寸超差。

温度传感器有效性动态检测、预警功能

加工提前预警，防止温度传感器异常而导致补偿异常，影响加工质量。

热特性评估功能

用于分析机床不同时间段的热特性稳定情况，自动评价机床是否可进行热误差补偿。

用户案例